tpm宣傳畫板

① TPM到底是干什麼的啊，職責是什麼

TPM就是Total Proctive Maintenance 即:全員生產維修

1．TPM概念
從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM；（2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業；（3）要求有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。

TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個製造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障後進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。

2．TPM的起源
TPM起源於「全員質量管理（TQM）」。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰後不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其製造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在製造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的製造概念最終形成了眾所周知TQM。

當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎並不適合維修環境。這是由於在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都採用PM，而且，通過採用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：「如果有一滴油能好一點，那麼有較多的油應該會更好」。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的並不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，並不涉及額外的知識。

通過採用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足製造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國製造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件製造商——Nippondenso在20世紀60年代後期實現的。後來，日本工業維修協會幹事Seiichi Naka jima對TPM作了界定並目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

3．TPM的應用
在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協調員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，並通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內進行的作業。

一旦TPM協調員認為公司員工已經掌握有關知識並堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經形成。這些團隊通常由那些能對生產中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協調員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。

行動團隊的職責是對問題進行准確定位，細化並啟動修復作業程序。對一些團隊成員來說，發現問題並啟動解決方案一開始可能並不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員並不需要這樣的經驗。TPM作業進行的順利與否，在於團隊成員能否經常到其他合作車間，以觀察對比採用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。

在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，並保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，並有了一定的解決問題的經驗後，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。

4．案例分析
在一家採用TPM技術的製造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經過一段較長時間的生產，建立了沖床生產使用和非生產時間的對比記錄。一些團隊成員發現沖床在幾種十分相似狀態下的工作效率卻相差懸殊。這個發現使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態。隨後不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、塗漆、調整和更換等維護作業，從而使沖床處於具有世界級水平的製造狀態。作為其中的一部分，他們對設備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設計，開發了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業清單，並由工廠代理人協助完成某些階段的工作。

在對一台設備成功進行TPM後，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產品質量，廠方會因而更加支持對下一台設備採用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產線的狀態提高到世界級水平，公司的生產率也會顯著提高。

由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創新。那種「我只負責操作」的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協助下，專業維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。

TPM協調員有幾種培訓方式。多數與製造業相結合的大型專業組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關TPM實施的信息。製造工程協會（SME）和生產率報業就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產率報業還在美國境內各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也提供工業水準基點的指導和培訓工作。

5．TPM效果
成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM後，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司採用TPM技術後，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家製造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鍾。這相當於無需購買就能使用兩台甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發現，在某些領域採用TPM可以提高其生產率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求。

② 企業如何導入TPM活動

1.1 廠長做TPM宣導（詳見《TPM導入宣言規定》）：
1.1.1 建立工廠事務局架構（詳見《TPM事務局運作規定》）；
1.1.2 事務局召開導入前TPM研討會；
1.1.3 事務局舉辦TPM演講會（輔導顧問）；
1.1.4 事務局選派人員進行TPM學習相關課程；
1.2 經營層決定導入TPM宣言；
1.3 事務局制定TPM導入計劃書；
1.4 事務局建立TPM導入准備委員會；
1.5 制訂TPM決意宣言，廠長在會議上表明並於內部刊物報道高階領導的決意宣言。
2.1 教育訓練組織導入教育：
2.1.1 分階層進行TPM培訓；
2.1.2 由TPM講師針對現場領導做傳達教育；
2.1.3 事務局協助教育訓練，組織人員參加推展TPM活動工廠觀摩會；
2.2 事務局組織宣導活動：（詳見《競選要點說明書》）
2.2.1 工廠內競選TPM海報、標語，並公布；
2.2.2 工廠內競選活動徽章並公布；
2.2.3 工廠內刊物、看板公布TPM相關事宜。
3.1 廠長、總廠長協同事務局建立公司TPM推進組織：
3.1.1 建立分科會組織架構，確認目標、活動任務表及分科會成員名單；
3.1.2 選擇、建立示範線；
3.2 廠長、總廠長協同事務局建立各部門TPM推進組織：
3.2.1 建立部門TPM推進組織架構；
3.2.2 建立圈組織架構，並製作《架構變更登記表》；
3.3 事務局製作TPM年會議安排。
4.1 事務局建立工廠活動方針：
4.1.1 通過考察實際生產運作環境、工廠內部現行問題點，做內、外部推行環境對比，了解現狀；
4.1.2 基本方針的確立；
4.2 事務局徵集、競選TPM活動口號；
4.3 活動願景展開：
4.3.1 事務局製作《工廠未來發展願景展開圖》，細化各部門工作重點；
4.3.2 各分科會制定分科會推行重點及目標；
4.4 工廠各部門確立推行目標。
5.1 事務局與各分科會配合，通過工廠TPM基本活動方針，導出如下長期計劃：
5.1.1 未來三～五年主計劃；
5.1.2 事務局××年推展計劃；
5.1.3 分科會××年活動計劃；
5.1.4 示範線××年活動計劃；
5.2 根據事務局、分科會長期活動計劃，事務局視情況制定短期推行計劃。

③ 企業如何對TPM設備管理實施效果進行評價呢

TPM實施效果評價 ：
1、TPM的人員的評價
企業通過目視化管理，將TPM的內容和成果在TPM看板上進行宣傳，使廣大員工能及時、全面地了解企業開展的TPM管理的情況和各生產線開展TPM管理取得的成效。為進一步深入開展TPM活動，提供良好的群眾基礎。

2、TPM的生產性評價
TPM的生產性指標主要是設備綜合效率、生產效率和突發故障件數。其中，最直接的表現是在設備故障停機率這一關鍵指標。

3、TPM的質量評價
不管怎樣提高產量，若生產的是不良品，也無濟於事。以企業加工中心組為例，生產1天平均不良品僅為2件。在後續的工作中，還應進一步對創造質量的設備和成形工具、設備的運行條件、工人的操作方法、材料、信息等所有與質量相關的要因設定相應的管理條件，並堅持對這些條件進行管理，最終實現無不良品和無修復，即「零不良」。

4、TPM的安全環境評價
安全環境評價指標主要體現在勞動災害上，失去安全作為前提的TPM是沒有任何意義的，要實現「零災害」的最終目標，需要全體人員的共同努力。

④ 推行TPM活動的步驟有哪些

起步

領導認識，導入培訓，概念開發；

第一步

企業全面調研，認識基準和起點，樹立目標；

具體指標：

P（OEE，TEEP，故障停機時數等）；Q（合格品率，客戶投訴率等）；

C（製造成本，維修成本，設備、備件成本、停機損失等）；

D（按時交貨率，計劃完成率，庫存等）；

S（事故率，事故損失工時數，工傷事故數）；

M（TPM員工參與率，合理化提案數，單點課程製作數等）。

第二步 ：建立組織，成立TPM專職機構

第三步：制定公司TPM目標、推進計劃和實施計劃

推進計劃——框架計劃（主要內容和階段描述）

實施計劃——三個月的時間表

具體目標：PQCDSM按照五階評價體系目標（組織結構健全性；管理流程規范性；員工士氣和素養水平；生產（辦公）現場狀況；設備管理經濟指標（OEE，TEEP，維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等））

最終目標：八個零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；

第四步 ：TPM啟動會

動員大會：最高領導；

導入培訓：1、請外部專家進行現場指導；

2、到外面去學習參觀；

刊物、看板、電子視板：宣傳部門配合。

第五步：以6S為切入點，開展TPM

6S是基礎；

6S是突破口；

6S同樣要程序、規范管理：確定區域、人員、標准、周期、方法，並有檢查評估方案；6S中必然發現根源性的問題——引入清除六源內容。

第六步：「六源」的解決

TPM的尋找和清除「六源」活動

污染源：來自環境，來自設備；

清掃困難源：需要清掃，難於清掃，源於速、熱、電、位；

故障源：引起故障的設備外部和本身條件；

危險源：存在安全隱患的現場和設備狀況；

缺陷源：引起產品缺陷的設備問題及環境因素；

浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統因素和生產現場。

六源項目管理

重點解決在6S活動中遇到明顯的「六源」問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發現的安全隱患源、缺陷源和浪費源問題。維修技術人員參加的技術攻關小組是一支活躍的力量，無論在6S的規范和程序化，還是在「六源」的解決，都可以起到帶動作用。

第七步：以規范化為主線，創建樣板機台

規范化要按照動作的邏輯聯系，設計既體現正確操作，對產品質量的關注，又能夠適當維護，還要保證安全的規范體系。機台旁展示目視管理「兩書」工藝操作作業指導書（體現正確執行操作工藝，保證產品質量，保證作業安全）；維護保養規范作業指導書（體現清掃、點檢、保養、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環）樣板機台（線段）的選擇：典型性，帶動性。

第八步：樣板示範，全面推廣

在樣板機台（或線段）旁，召開現場發布會。

程序：

1、領導講話鼓勵；

2、機台負責人介紹本機台的規范化文件體系和實際執行情況、效果；

3、參觀示範；

4、參觀人提問、答疑；

5、組織者總結。

第九步：公司預防維護體系的設計與實施

設計：設計適合本企業的預防維護體系；

設計與此防護體系匹配的全部管理程序；

實施：運行並修改完善。

第十步：現場改善、合理化提案活動

現場改善：自己動手，小提案實施；

合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究決策、組織實施、評價成果、快速反饋制度；

第十一步：展開「員工未來能力持續成長」活動

1、員工能力分析；

2、員工成長約束、差距、原因分析；

3、員工持續成長計劃;

4、OPL程序化管理——OPL課題的挖掘、組織撰寫、評審修改、組織培訓教學、獎勵體系；

5、輔助實施。

第十二步：建立TPM考核評估體系

OEE ，設備完好率，設備一級保養合格率，員工工作效率，維修費用；

6S評價：依據6S管理評價表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養內的各項具體指標打分，計算總分；

設備保養規范化作業評價：抽檢若干規范化作業點，按照規范化作業指導書要求分項目檢查，得到機台（或線段）總分；

合理化提案，OPL，安全，員工成長狀況評價。

OPL案例：單點課（針對設備部件）

第十三步：自主維修推進，規范的提升，小組自主管理

從設備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規范作業體系，在工作中改善規范，不斷提升規范，朝自主維修和自主管理的高度前進。

導入新階段：入階評審，制訂新目標和新計劃，進入下一循環

1、入階評審，檢驗推進成果；

2、表彰推進模範和明星團隊；

3、檢討教訓和不足；

4、提出新的目標；

5、制訂新的主計劃和實施計劃。

來源：http://www.chinatpm.net/tpm/4756.html

⑤ 急求：誰有TPM相關的文字或者圖片啊，

一、TPM的相關概況
（一）、TPM的概念：
1. T (Total)
綜合效率化，代表生產SYSTEM的整個LIFE CYCLE 所有部門，全員參與的意思。
2. P (Proctive)
意味著生產SYSTEM效率提到最高。
追求故障 Zero, 不良 Zero, 災害 Zero
3. M (Maintenance)
面向生產SYSTEM的LIFE CYCLE整體，用效率極限追求維持生產經營體的『理想狀態』的活動。
4. TPM 起源於 50 年代的美國，最初稱事後保全，經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。 60 年代傳到日本， 1971 年基本形成現在公認的 TPM 。 80 年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入 TPM 活動。 90 年代，中國一些企業開始推進 TPM 活動。
TPM的意思就是「全員生產維修」，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要特點就在「生產維修」及「全員參與」上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。
TMP 是一種全員參與的管理活動：是徹底持續的改善活動 ; 是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞：是一種幫助企業賺錢 , 為個人謀發展的雙贏活動 --「 全面贏利經營（ Total Profitable Management ） 」 。
(1)TPM的目標是「通過改善人和設備的素質，來改善企業的素質。」
所謂人的素質就是要使全體員工都具有兢業的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技能。具體的來說，除了干勁和意識，作為操作人員應具備自主保養的能力；作為維修人員應具備保養機電一體化設備的能力；作為生產技術人員應具備設計出不需保養的設備的能力。
所謂設備的素質主要體現在兩個方面，一是改善現有設備，提高綜合效率。即以低的投入（人、設備、原材料）達到高的產出（產量、質量、成本、交貨期、安全衛生、作業積極性）。隨著自動化的不斷推進，生產的主體越是從人的操作技能轉向設備，因此消除影響設備效率的各種損耗，使設備更有效率的工作，也便成了TPM的目標。二是實現新設備的LCC（Life Cycle Cost）設計和垂直提高。即設備的設計要在考慮了設備的整個使用周期所需費用的基礎上進行。垂直提高就是指新設備從運轉一開始就立即進入穩定的工作狀態。
(2)全公司的TPM的定義有以下五個方面：
①追求生產系統的效率化的極限（綜合效率化），以提高企業的素 質為目標；
②、延長生產系統的生命周期，預防「災害損耗、不良損耗、故障損耗」等一切損耗，並在現場落實具體措施；
③、涉及以生產部門為首的開發、經營、管理等一切部門；
④、從總經理到第一線工作人員全體人員參加；
⑤、通過重復的小集團活動，達到零損耗。
(3)開展TPM的8大支柱
要達到TPM的目的，必須開展以下8項活動，這稱為「開展TPM的8大支柱」
TPM活動的八大支柱
企業經營效率化
零故障、零不良、零災害、零損失

自主保全 計劃保全 個別改善 開發管理 教育訓練 品質保全 間接部門效率化 安全、衛生、環境

6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）
①、自主保養體制的形成
「自己的設備自己保養」，所以自主保養活動是以運轉部門為中心，以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了「防止劣化的活動」，保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，使設備得到真正有效的保養。
②、個別改善
為追求設備效率化的極限，最大程度的發揮出設備的性能和機能，就要消除影響設備效率化的損耗，我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。
③、保養部門的計劃保養體制的形成
在運轉部門自主保養的基礎上，設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。
④、運轉保養的技能教育訓練
不論是運轉還是保養部門，僅有良好的願望還難以把事情做好，因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是，培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事，也是每個部門的職責，並且應成為每個職工的自覺行動。再則，隨著社會的發展和進步，工作和學習已經不可分割地聯系在了一起，學習和培訓是工作的新的形式，我們要把學習融入到工作當中去，在工作中學習，在學習中工作。
⑤、設備初期管理體制的形成
為了適應生產的發展，必定有新設備的不斷投入，於是我們要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置，並使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力，總之，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。
⑥、品質保養體制的形成
為了保持產品的所有品質特性處於最佳狀態，我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防範於未然，從結果管理變為要因管理，使產品的生產處於良好的受控狀態。
⑦、管理間接部門的效率化體制的形成
管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面，這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動，同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。
⑧、安全、環境等管理體制的形成
「安全第一」這是一貫的認識，但僅有意識是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。 對衛生、環境也一樣，我們要在不斷提高意識的同時，要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。在目前來說，建立和實施ISO14000環境管理體系不失為一良策，一方面保護環境是我們對社會應盡的責任，同時也可以提高我們的企業形象。
二、TPM開展的目的和原因：
設備故障是阻礙正常生產主要原因之一，主要有以下兩種：
(一)、功能停止性故障：往往是突發性故障，其原因易於查明，原因和結果之間的關系比較明顯，因而也比較易於制定對策。與此相反，在慢性情況下，造成故障和不良的原因很少只有一個，常常很難明確地掌握真正的原因，即原因與結果之間的因果關系不太明顯，因此比較難以制定對策，突發性故障，一旦發生，其損失較大，故而都會迅速設法解決。
(二)、功能下降性故障：是指設備沒有達到其原有功能，往往是慢性型故障，慢性損耗由於每次造成的損失不大，因而常常會視而不見。
針對以上兩種現象，如何有效的解決設備的故障問題，開展TPM活動是一種很好的解決辦法。它的目的就是要最大程度地發揮設備的功能和性能，提高效率，降低設備故障率。
目前家電公司的設備維護保養制度採取三級保養制度：日常保養、一級保養和二級保養。TPM活動主要針對的是設備的日常維護保養工作，它是設備維護的基礎工作，必須做到制度化和規范化。通過清掃、潤滑、調整、緊固、防銹等一般方法對設備進行日常維護，以維持和保護設備的性能和技術狀況。
三、TPM開展的相關步驟：
開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。具體開展過程可分為三個階段10個具體步驟

階段 步驟 主要內容
准備階段 1． 引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓
2． 建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業組織
3． 制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果
4． 制定TPM推進總計劃 整體計劃
引進實施階段 1． 制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業指導小組協助改善
2． 建立自主維修體制 小組自主維修
3． 維修計劃 維修部門的日常維修
4． 提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓
5． 建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命周期費用
鞏固階段 總結提高,全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。
首先要克服傳統的「我操作，你維修」的分工概念，要幫助操作工人樹立起「操作工人能自主維修，每個人對設備負責」的信心和思想。推行6S活動，並在6S的基礎上推行自主維修「七步法」。
自主保養七大步驟
階段 步驟 名稱 TPM自主保全七大步驟活動內容
Ⅰ 第一 初期清掃（清掃點檢) 以設備本體為中心之垃圾、污垢全部清除及實施加油、鎖緊螺栓，並尋找設備不妥處使其復原。
第二 發生源困難處的對策 改善污染之發生源、粉塵飛散之防止及清掃、加油、點檢之困難處所，以使清掃、加油、點檢之時間縮短。
第三 自主保全臨時基準的訂定 訂定能在時間內確實維持清掃、加油、點檢、鎖緊螺栓的動作基準（心須訂定能在日常作業時間內使用之時間表）。
Ⅱ 第四 總點檢 依據點檢手冊所做之檢查技能教育與總點檢之實施，以指摘出設備微缺陷並使之復原

第五 自主點檢 編訂確實有效維持的清掃、加油、點檢基準，並編訂實施自主點檢檢查表
Ⅲ 第六 標准化 各種現場管理項目目標標准化，與實施以求維持管理的完全系統化；1.現場之物流基準2.數據紀錄之標准化3.模具、治具、工具操作之標准化4.工程品質保證基準

第七 自主管理徹底執行 公司方針、目標的展開和改善活動的落實，以及MTBF（維修間隔時間）分析紀錄的確實實施與解析，以改善設備體質。

四、TPM開展的相關注意事項：
（1）.以追求生產系統效率（綜合效率）的極限為目標；
（2）.從意識改變到使用各種有效的手段，構築能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成「零」災害、「零」不良、「零」浪費的體系；
（3）.從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；
（4）.從最高領導到第一線作業者全員參與。
五、公司 「零缺陷」 管理活動開展的相關要求：
（一）、活動開展的目的和原因：
目的：讓全員經由TPM的活動建立「自己的設備自己管理」的觀念，加強其學習自主保養的意願。 確保設施與工作環境得以控制，為產品的質量提供保證。
為了達到保養目標，可以將保養活動概分為二：
1． 維持活動：故障的防止及故障後的機能恢復。
2． 改善活動：延長設備壽命，縮短保養時間，甚至最好能達到免保養的程度。
（1） 為使設備綜合效率達到最高，這兩個活動有必要齊頭並進。在維護活動方面，可分為正常開展及預防保養（日常保養、定期保養、預知保養）二大類；改善活動方面，則有改良保養（可靠性及預防保養性的改善）、保養預防（免保養的設計）。（2）主要目的：維持保養設備基本條件的清掃、加油、鎖緊螺栓的三要素。TPM是從設備管理改善入手,以全員參與的方式,最大限度地提高現有設備的利用率,實現設備利用的高安全性、高質量和防止錯誤發生,最終創建能不斷自我完善的企業經營管理體系,從而使企業達到降低成本和全面效率的提升。
（二）、活動開展的范圍：
適用於本公司設施保養的控制。
（三）、活動開展的相關內容：
TPM管理推進分為理念導入階段（至2008年底）、初步展開工作階段（2009年1月-6月）、全面開展階段（2009年7月-12月）、深化階段（2010年1月-12月）四個階段。
公司設立TPM推進領導小組和辦公室。負責策劃制訂公司TPM管理推進階段、年度實施目標、計劃並組織實施；組織考核及協調相關事項的處理；組織各成員單位負責TPM管理體系的設計、考核指標的建立和各單位應用情況檢查。

⑥ TPM宣傳海報、標語、圖片有哪些

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一、TPM的相關概況
（一）、TPM的概念：
1. T (Total)
綜合效率化，代表生產SYSTEM的整個LIFE CYCLE 所有部門，全員參與的意思。
2. P (Proctive)
意味著生產SYSTEM效率提到最高。
追求故障 Zero, 不良 Zero, 災害 Zero
3. M (Maintenance)
面向生產SYSTEM的LIFE CYCLE整體，用效率極限追求維持生產經營體的『理想狀態』的活動。
4. TPM 起源於 50 年代的美國，最初稱事後保全，經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。 60 年代傳到日本， 1971 年基本形成現在公認的 TPM 。 80 年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入 TPM 活動。 90 年代，中國一些企業開始推進 TPM 活動。
TPM的意思就是「全員生產維修」，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要特點就在「生產維修」及「全員參與」上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。
TMP 是一種全員參與的管理活動：是徹底持續的改善活動 ; 是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞：是一種幫助企業賺錢 , 為個人謀發展的雙贏活動 --「 全面贏利經營（ Total Profitable Management ） 」 。
(1)TPM的目標是「通過改善人和設備的素質，來改善企業的素質。」
所謂人的素質就是要使全體員工都具有兢業的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技能。具體的來說，除了干勁和意識，作為操作人員應具備自主保養的能力；作為維修人員應具備保養機電一體化設備的能力；作為生產技術人員應具備設計出不需保養的設備的能力。
所謂設備的素質主要體現在兩個方面，一是改善現有設備，提高綜合效率。即以低的投入（人、設備、原材料）達到高的產出（產量、質量、成本、交貨期、安全衛生、作業積極性）。隨著自動化的不斷推進，生產的主體越是從人的操作技能轉向設備，因此消除影響設備效率的各種損耗，使設備更有效率的工作，也便成了TPM的目標。二是實現新設備的LCC（Life Cycle Cost）設計和垂直提高。即設備的設計要在考慮了設備的整個使用周期所需費用的基礎上進行。垂直提高就是指新設備從運轉一開始就立即進入穩定的工作狀態。
(2)全公司的TPM的定義有以下五個方面：
①追求生產系統的效率化的極限（綜合效率化），以提高企業的素 質為目標；
②、延長生產系統的生命周期，預防「災害損耗、不良損耗、故障損耗」等一切損耗，並在現場落實具體措施；
③、涉及以生產部門為首的開發、經營、管理等一切部門；
④、從總經理到第一線工作人員全體人員參加；
⑤、通過重復的小集團活動，達到零損耗。
(3)開展TPM的8大支柱
要達到TPM的目的，必須開展以下8項活動，這稱為「開展TPM的8大支柱」
TPM活動的八大支柱
企業經營效率化
零故障、零不良、零災害、零損失

自主保全 計劃保全 個別改善 開發管理 教育訓練 品質保全 間接部門效率化 安全、衛生、環境

6S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）
①、自主保養體制的形成
「自己的設備自己保養」，所以自主保養活動是以運轉部門為中心，以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了「防止劣化的活動」，保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，使設備得到真正有效的保養。
②、個別改善
為追求設備效率化的極限，最大程度的發揮出設備的性能和機能，就要消除影響設備效率化的損耗，我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。
③、保養部門的計劃保養體制的形成
在運轉部門自主保養的基礎上，設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。
④、運轉保養的技能教育訓練
不論是運轉還是保養部門，僅有良好的願望還難以把事情做好，因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是，培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事，也是每個部門的職責，並且應成為每個職工的自覺行動。再則，隨著社會的發展和進步，工作和學習已經不可分割地聯系在了一起，學習和培訓是工作的新的形式，我們要把學習融入到工作當中去，在工作中學習，在學習中工作。
⑤、設備初期管理體制的形成
為了適應生產的發展，必定有新設備的不斷投入，於是我們要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置，並使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力，總之，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。
⑥、品質保養體制的形成
為了保持產品的所有品質特性處於最佳狀態，我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防範於未然，從結果管理變為要因管理，使產品的生產處於良好的受控狀態。
⑦、管理間接部門的效率化體制的形成
管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面，這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動，同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。
⑧、安全、環境等管理體制的形成
「安全第一」這是一貫的認識，但僅有意識是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。 對衛生、環境也一樣，我們要在不斷提高意識的同時，要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。在目前來說，建立和實施ISO14000環境管理體系不失為一良策，一方面保護環境是我們對社會應盡的責任，同時也可以提高我們的企業形象。
二、TPM開展的目的和原因：
設備故障是阻礙正常生產主要原因之一，主要有以下兩種：
(一)、功能停止性故障：往往是突發性故障，其原因易於查明，原因和結果之間的關系比較明顯，因而也比較易於制定對策。與此相反，在慢性情況下，造成故障和不良的原因很少只有一個，常常很難明確地掌握真正的原因，即原因與結果之間的因果關系不太明顯，因此比較難以制定對策，突發性故障，一旦發生，其損失較大，故而都會迅速設法解決。
(二)、功能下降性故障：是指設備沒有達到其原有功能，往往是慢性型故障，慢性損耗由於每次造成的損失不大，因而常常會視而不見。
針對以上兩種現象，如何有效的解決設備的故障問題，開展TPM活動是一種很好的解決辦法。它的目的就是要最大程度地發揮設備的功能和性能，提高效率，降低設備故障率。
目前家電公司的設備維護保養制度採取三級保養制度：日常保養、一級保養和二級保養。TPM活動主要針對的是設備的日常維護保養工作，它是設備維護的基礎工作，必須做到制度化和規范化。通過清掃、潤滑、調整、緊固、防銹等一般方法對設備進行日常維護，以維持和保護設備的性能和技術狀況。
三、TPM開展的相關步驟：
開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。具體開展過程可分為三個階段10個具體步驟

階段 步驟 主要內容
准備階段 1． 引進宣傳和人員培訓 按不同層次進行不同的培訓
2． 建立TPM推進機構 成立各級TPM推進委員會和專業組織
3． 制定TPM基本方針和目標 提出基準點和設定目標結果
4． 制定TPM推進總計劃 整體計劃
引進實施階段 1． 制定提高設備綜合效率的措施 選定設備，由專業指導小組協助改善
2． 建立自主維修體制 小組自主維修
3． 維修計劃 維修部門的日常維修
4． 提高操作和維修技能的培訓 分層次進行各種技能培訓
5． 建立前期設備管理體制 維修預防設計，早期管理程序生命周期費用
鞏固階段 總結提高,全面推行TPM 總結評估，找差距，制定更高目標。
首先要克服傳統的「我操作，你維修」的分工概念，要幫助操作工人樹立起「操作工人能自主維修，每個人對設備負責」的信心和思想。推行6S活動，並在6S的基礎上推行自主維修「七步法」。
自主保養七大步驟
階段 步驟 名稱 TPM自主保全七大步驟活動內容
Ⅰ 第一 初期清掃（清掃點檢) 以設備本體為中心之垃圾、污垢全部清除及實施加油、鎖緊螺栓，並尋找設備不妥處使其復原。
第二 發生源困難處的對策 改善污染之發生源、粉塵飛散之防止及清掃、加油、點檢之困難處所，以使清掃、加油、點檢之時間縮短。
第三 自主保全臨時基準的訂定 訂定能在時間內確實維持清掃、加油、點檢、鎖緊螺栓的動作基準（心須訂定能在日常作業時間內使用之時間表）。
Ⅱ 第四 總點檢 依據點檢手冊所做之檢查技能教育與總點檢之實施，以指摘出設備微缺陷並使之復原

第五 自主點檢 編訂確實有效維持的清掃、加油、點檢基準，並編訂實施自主點檢檢查表
Ⅲ 第六 標准化 各種現場管理項目目標標准化，與實施以求維持管理的完全系統化；1.現場之物流基準2.數據紀錄之標准化3.模具、治具、工具操作之標准化4.工程品質保證基準

第七 自主管理徹底執行 公司方針、目標的展開和改善活動的落實，以及MTBF（維修間隔時間）分析紀錄的確實實施與解析，以改善設備體質。

四、TPM開展的相關注意事項：
（1）.以追求生產系統效率（綜合效率）的極限為目標；
（2）.從意識改變到使用各種有效的手段，構築能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成「零」災害、「零」不良、「零」浪費的體系；
（3）.從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；
（4）.從最高領導到第一線作業者全員參與。
五、公司 「零缺陷」 管理活動開展的相關要求：
（一）、活動開展的目的和原因：
目的：讓全員經由TPM的活動建立「自己的設備自己管理」的觀念，加強其學習自主保養的意願。 確保設施與工作環境得以控制，為產品的質量提供保證。
為了達到保養目標，可以將保養活動概分為二：
1． 維持活動：故障的防止及故障後的機能恢復。
2． 改善活動：延長設備壽命，縮短保養時間，甚至最好能達到免保養的程度。
（1） 為使設備綜合效率達到最高，這兩個活動有必要齊頭並進。在維護活動方面，可分為正常開展及預防保養（日常保養、定期保養、預知保養）二大類；改善活動方面，則有改良保養（可靠性及預防保養性的改善）、保養預防（免保養的設計）。（2）主要目的：維持保養設備基本條件的清掃、加油、鎖緊螺栓的三要素。TPM是從設備管理改善入手,以全員參與的方式,最大限度地提高現有設備的利用率,實現設備利用的高安全性、高質量和防止錯誤發生,最終創建能不斷自我完善的企業經營管理體系,從而使企業達到降低成本和全面效率的提升。
（二）、活動開展的范圍：
適用於本公司設施保養的控制。
（三）、活動開展的相關內容：
TPM管理推進分為理念導入階段（至2008年底）、初步展開工作階段（2009年1月-6月）、全面開展階段（2009年7月-12月）、深化階段（2010年1月-12月）四個階段。
公司設立TPM推進領導小組和辦公室。負責策劃制訂公司TPM管理推進階段、年度實施目標、計劃並組織實施；組織考核及協調相關事項的處理；組織各成員單位負責TPM管理體系的設計、考核指標的建立和各單位應用情況檢查。
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⑧ tpm的三要素是什麼

TPM管理三大要素：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。

3、改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。

TPM管理的首要目的就是要事先預防、並消除設備故障所造成的六大損失：准備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現費用消耗的合理化。

四個階段的主要工作和作用

1、准備階段引進TPM計劃，創造一個適宜的環境和氛圍，這就如同產品的設計階段一樣。

2、 開始階段TPM活動的開始意識，通過廣告宣傳造出聲勢。這就相當於下達產品生產任務書一樣。

3、實施、推進階段制定目標，落實各項措施，步步深入。這就相當於產品加工、組裝過程。

4、鞏固階段，檢查評估推行TPM的結果，制定新目標。這就相當於產品檢查、產品改進設計過程。

⑨ TPM宣傳標語

一些宣傳標語來提高員工參與得積極性

⑩ 如何進行TPM宣傳和炒作

會議、培訓、公告、知識欄與學習宣傳、改善中感想採集、改善口號徵集、獎懲評比等等，很多，成功與否，這些不是主要因素，而在領導的推行主旨何在？你的熱情與智慧准備好了沒有？最後就是改善的手段了。