oee宣傳

A. 推行TPM活動的步驟有哪些

起步

領導認識，導入培訓，概念開發；

第一步

企業全面調研，認識基準和起點，樹立目標；

具體指標：

P（OEE，TEEP，故障停機時數等）；Q（合格品率，客戶投訴率等）；

C（製造成本，維修成本，設備、備件成本、停機損失等）；

D（按時交貨率，計劃完成率，庫存等）；

S（事故率，事故損失工時數，工傷事故數）；

M（TPM員工參與率，合理化提案數，單點課程製作數等）。

第二步 ：建立組織，成立TPM專職機構

第三步：制定公司TPM目標、推進計劃和實施計劃

推進計劃——框架計劃（主要內容和階段描述）

實施計劃——三個月的時間表

具體目標：PQCDSM按照五階評價體系目標（組織結構健全性；管理流程規范性；員工士氣和素養水平；生產（辦公）現場狀況；設備管理經濟指標（OEE，TEEP，維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等））

最終目標：八個零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；

第四步 ：TPM啟動會

動員大會：最高領導；

導入培訓：1、請外部專家進行現場指導；

2、到外面去學習參觀；

刊物、看板、電子視板：宣傳部門配合。

第五步：以6S為切入點，開展TPM

6S是基礎；

6S是突破口；

6S同樣要程序、規范管理：確定區域、人員、標准、周期、方法，並有檢查評估方案；6S中必然發現根源性的問題——引入清除六源內容。

第六步：「六源」的解決

TPM的尋找和清除「六源」活動

污染源：來自環境，來自設備；

清掃困難源：需要清掃，難於清掃，源於速、熱、電、位；

故障源：引起故障的設備外部和本身條件；

危險源：存在安全隱患的現場和設備狀況；

缺陷源：引起產品缺陷的設備問題及環境因素；

浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統因素和生產現場。

六源項目管理

重點解決在6S活動中遇到明顯的「六源」問題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發現的安全隱患源、缺陷源和浪費源問題。維修技術人員參加的技術攻關小組是一支活躍的力量，無論在6S的規范和程序化，還是在「六源」的解決，都可以起到帶動作用。

第七步：以規范化為主線，創建樣板機台

規范化要按照動作的邏輯聯系，設計既體現正確操作，對產品質量的關注，又能夠適當維護，還要保證安全的規范體系。機台旁展示目視管理「兩書」工藝操作作業指導書（體現正確執行操作工藝，保證產品質量，保證作業安全）；維護保養規范作業指導書（體現清掃、點檢、保養、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環）樣板機台（線段）的選擇：典型性，帶動性。

第八步：樣板示範，全面推廣

在樣板機台（或線段）旁，召開現場發布會。

程序：

1、領導講話鼓勵；

2、機台負責人介紹本機台的規范化文件體系和實際執行情況、效果；

3、參觀示範；

4、參觀人提問、答疑；

5、組織者總結。

第九步：公司預防維護體系的設計與實施

設計：設計適合本企業的預防維護體系；

設計與此防護體系匹配的全部管理程序；

實施：運行並修改完善。

第十步：現場改善、合理化提案活動

現場改善：自己動手，小提案實施；

合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究決策、組織實施、評價成果、快速反饋制度；

第十一步：展開「員工未來能力持續成長」活動

1、員工能力分析；

2、員工成長約束、差距、原因分析；

3、員工持續成長計劃;

4、OPL程序化管理——OPL課題的挖掘、組織撰寫、評審修改、組織培訓教學、獎勵體系；

5、輔助實施。

第十二步：建立TPM考核評估體系

OEE ，設備完好率，設備一級保養合格率，員工工作效率，維修費用；

6S評價：依據6S管理評價表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養內的各項具體指標打分，計算總分；

設備保養規范化作業評價：抽檢若干規范化作業點，按照規范化作業指導書要求分項目檢查，得到機台（或線段）總分；

合理化提案，OPL，安全，員工成長狀況評價。

OPL案例：單點課（針對設備部件）

第十三步：自主維修推進，規范的提升，小組自主管理

從設備6S開始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規范作業體系，在工作中改善規范，不斷提升規范，朝自主維修和自主管理的高度前進。

導入新階段：入階評審，制訂新目標和新計劃，進入下一循環

1、入階評審，檢驗推進成果；

2、表彰推進模範和明星團隊；

3、檢討教訓和不足；

4、提出新的目標；

5、制訂新的主計劃和實施計劃。

來源：http://www.chinatpm.net/tpm/4756.html

B. 請高人幫忙翻譯一下，急用，謝謝了

你要我翻譯什麼啊

C. 設備TPM管理方法要怎麼樣實施

1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。
針對冶金企業歷來被人們視為「傻、大、黑、粗」和「臟、亂、差」的傳統觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治：整治生產現場的「臟、亂、差」，以凈化作業環境;整治設備的「跑、冒、滴、漏」和「臟、松、缺、銹」，以提高設備實物質量;整治廠區動力管網，以塑造全新的企業形象。通過「三整治」取得了三個效果：一是強化了員工日常行為規范，營造了「人人積極參與，事事遵守標准」的良好氛圍;二是通過公司在短期內發生的顯著變化，增強了員工進一步搞好TPM管理的信心和決心;三是通過隨時對生產現場進行調整和優化，保持了良好的作業環境和生產秩序，為TPM管理的成功推進提供了強有力的保障。
2、抓典型示範機台引路，帶動一般，全面推廣。
僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治，認為5S活動搞好了TPM管理就搞好了是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進，我們採用「學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固」的「十二字工作法」，按照「由簡單到復雜，由單機設備到大型機組」的循序漸進的推進思路，先後培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示範機台，這些機台廣泛建立與健全了區域TPM管理責任制，對環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、護保養等所有工作全部落實到人頭，充分體現了全員參與的TPM管理理念。
3、堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性。
針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀，我們採取了分階段的推進方法，依據公司年度目標計劃，每月制訂《推進TPM管理月實施計劃》。為了確保月計劃的上傳下達、貫徹落實、信息反饋等一系列工作在一個閉環的平台上運行，我們堅持了各單位TPM聯絡員參加的周四例會制度，並重點抓了三個環節：一是抓分解：將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務;二是抓落實：例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況;三是抓協調：協調解決各單位計劃執行過程中遇到的各種實際問題，進一步理順了管理職責。
4、以建立健全標准化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制。
為了規范生產、點檢、協力三方的責權利，該公司將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點，在全面推廣「以專職點檢為核心，以運行點檢和操作點檢為支撐」的「三位一體」點檢模式的基礎上，組織專業人員對公司「點檢標准及評價體系」的11項指標進行了量化，形成一整套系列化、標准化、模型化的按崗位和機台的全員參與的設備點檢作業標准，並以此為中心，在全公司初步建立起「以點檢為核心，以定修為重點，以大年修為輔助」的設備點檢定修體制。
5、以錄像曝光為手段，嚴格檢查，落實整改。
嚴格按標准檢查是使各項規章制度落實到現場的有效手段。因此，該公司制訂了詳細的檢查推進計劃，並在檢查中遵循了「敢於暴露問題，力求解決問題」的原則，採用錄像的形式，每周製作問題點曝光錄像片，於周二在公司生產調度會上播放，擺脫了以往單純扣罰的框框，較好地實現了「三個結合」，即檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合。
6、實施動態管理，做到持之以恆。
堅持對TPM管理體系的運行實施動態管理。一是利用周例會及時徵求各單位的意見，及時調整推進方案;二是現場大量運用「推進TPM管理顯示板」，使各個推進階段的工作內容和管理目標快捷、准確地傳遞給現場所有員工，同時根據新形勢、新任務，時時動態更新推進工作的各類信息;三是對於已達標機台，改變了以往星級設備掛牌終身制的管理方式，而是採取頒發驗收證書的辦法，對其實施終身管理，即規定車間每季度復查一次，廠每半年復查一次，公司每年復查一次，並將復查結果記錄在證書上，這種動態的跟蹤管理確保了達標機台得到長期的鞏固和提高。
7、堅持以人為本，搞好教育培訓工作。
在推進TPM管理過程中，該公司始終堅持「始於素養，終於素養」的以人為本的管理理念，從培訓和引導兩個環節入手，通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、徵集成果論文、舉辦展示板巡展活動、在基層班組播放錄像片、開展班前5分鍾TPM理論學習，以及舉辦研討會、座談會、總結表彰會等多種形式的宣傳和輿論引導工作，使廣大員工對推進TPM管理在思想上達成了共識，並積極參與其中，營造了全公司的TPM大氣候，這為TPM管理體系的有效運轉奠定了堅實的群眾基礎。

D. 怎樣才能夠做好一個企業設備管理人員

如何當好設備管理員
企業為了適應市場的需要，加強成本管理，降低成本支出，提高企業經濟效益，對公司經營的所有的步驟都會進行成本控制。但是管理工作難度是很大的，特別是施工機械設備的可靠性和機械設備費用比較難以控制，因此，它也就成為控製成本的重要環節。 那麼，如何加強設備管理呢？應從以下幾方面著手。 一、加強學習，提高認識
企業管理人員要加強學習，補充設備管理知識，要真正懂得責任成本核算的內容、特點和主題，並在新的管理方式中不斷創新，以適應情況的變化，要努力學習設備管理的法規文件，不但管理者自己要理解，還要大力宣傳教育，使每個職工都懂得設備管理的重要性，懂得和了解設備管理的知識和上級的有關規定，不斷提高認識。只有從指導思想和行動上加強設備管理，掌握成本核算的方法，才能達到加大設備管理和核算力度的目的。 二、加強基礎工作，建立健全規章制度
要切實完善設備管理的台帳、技術檔案，充分了解每台設備的技術狀況，隨時掌握准確可靠的數據和情況，以便合理使用，計劃修理，確定機械設備使用費。要建立一套行之有效的規章制度，如施工現場的《配件管理制度》、《修理制度》、《安全管理制度》、《設備保養制度》等等。按章行事，獎罰分明，使設備管理邁上新台階，取得最佳的經濟效益。 三、合理配置設備，明確職責
施工項目領導要堅持根據所擔負的工程投資規模，工程性質、施工組織設計要求和標書規定，制定出切實可行、科學合理的施工設備的配置計劃，使所配置的施工設備的型號、規格、能力與工程任務和環境相適應，形成與工程量相匹配的機械化施工能力，防止片面追求施工設備新、大、多、先進的傾向。同時，設備管理人員應根據項目工程任務量，編制年度、季度、月份的機械施工計劃。通過計劃組織施工設備，合理調動，並預測可能出現的施工設備故障，保障施工任務的及時完成。在設備使用中，操作人員必須嚴格按照操作規程和技術性能進行操作，不得違章作業，不得超負荷運轉，不得帶故障作業，與使用維修人員簽定"兩定""三包"和"三好""四會"責任書，以保證設備使用維修良好，使施工正常進行。
四、控製成本，降低可變費用支出
在責任成本核算中，設備管理的重點是設備使用費的管理。設備使用費由不變費用和可變費用兩部份組成。其中，不變費用包括基本折舊費等規定費用。可變費用包括修理費等。基本折舊費是不可變的成本。修理費的支出，也是施工項目部成本支出的一個重要方面。為搞好機械修理和配件供應，施工項目部要建立健全《領發料制度》、《材料員職責》等規章制度，使得施工現場有章可依，通過建章立制，達到修理有記錄，消耗有定額，統計有報表，損耗有分析，通過經常分析總結，提高修理質量，降低配件消耗，提高經濟效益。 五、不斷探索，尋求新的管理模式
社會在發展，管理要更新，設備管理必須不斷尋求新的管理模式。在工程項目責任成本核算中，加強設備管理有以下幾種模式。
1．對班組實行責任承包制。這種責任承包制的方式是，對班組明確責任，規定權力，規范獎罰原則，做到三好(管理、使用、養修好)、四懂(懂原理、構造、性能、用途)、四會(會使用、養修、檢查、排除故障)。切實完成好自己應承擔的養修項目。如日常的維修保養潤滑等，完成和超額完成各項定額指標，提高機械設備的完好率、利用率、出勤率。對基礎工作和任務完成好的班組，要按照獎罰辦法，進行獎勵，完成不好的要處罰。這種與經濟利益直接掛鉤的管理方法，能有效地管理和使用好施工的設備，比較適用企業的現場設備管理。
2．定量經濟承包管理方式。這種管理方式，除責任承包中規定的技術、安全、養護等方面的要求外，還要和經濟掛鉤。這種管理方式可以減輕公司和項目部的工作量，強化職工的成本意識。

3．反向租賃管理方式。反向租賃管理方式是把設備按實際價值折算出現值，租給班組，用在一定時間內完成工程投資來抵償設備的價值和規定的利潤。這樣，單位只監督執行合同和設備的管理使用情況，其餘的一律由班組負責。這種方式能最大限度地節省成本支出，可以集中企業資金再購人新的設備，不斷增強企業實力，最大限度地調動職工積極性和使用. 評論：對於設備管理員，記住你不是維修人員。

設備在公司是屬於你管理，其他工人都是使用人，就把設備當成自己的東西去對待。
設備管理員首先要建立設備台賬，然後定下設備的年度保養計劃，製作維修單（這個每月都要統計為了更好的更新自己的保養計劃），設備能力指數CMK的計算，設備綜合能力指數OEE的計算，設備稼動率，設備的停機率，設備點巡檢等←這都是技術層面。
對於安全層面，你還有完成設備的安全操作規程，和設備的操作指導書，現場的危險點的辨識等等。 作為一個設備管理人員最主要的還是推動本公司的TPM的進行，前提是你們的5S已經做到完美，但是TPM進行也不是你一個設備管理人員能完成的，從大的層面，這個只能全公司一起動起來，也就是全員保全。
設備管理層面太多，如果有需要的話聯系我我們可以好好探討，因為我做了那麼多面也只能進行皮毛，嘿嘿見笑了。

E. 快遞公司加工組是幹嘛的。

打包，對易碎物品進行保護措施

F. 專利法實施細則第17條第1款第4項是什麼內容啊

專利法實施細則第17條第1款第4項是內容是：《中華人民共和國專利法實專施細則(2010修訂)》第屬十七條 發明或者實用新型專利申請的說明書應當寫明發明或者實用新型的名稱，該名稱應當與請求書中的名稱一致。說明書應當包括下列內容：（四）附圖說明：說明書有附圖的，對各幅附圖作簡略說明。

G. TPM全面生產維護的TPM的具體目標

P： OPE（整體企業效能）至少達到80%；
OEE（整體設備效能）至少達到90%；
在午餐時間機器照樣運轉（午餐是針對生產人員的，而不是機器）；
Q：按程序進行操作，因此客戶不會產生抱怨； C：生產成本降低30%； D：向客戶發送貨物時達到100%的成功率； S：能夠應對突發情況； M：提議的數量增長3倍。培養一批具有多技能和適應力的工人。
在機構中的所有任務領域，實現零缺陷、零故障、零事故。 團結機構中各層次人員。 通過不同的班組減少缺陷和自行維修。
階段A——預備階段
步驟1——管理者向全體人員宣布機構中將引進TPM
在該階段高層管理者的正確理解、承擔任務和積極參與是非常必要的。當向全體人員宣布後，高級管理者應當了解工作流程。在內部刊物上公布，在黑板上公布。如果必要的話可以給所有的相關人員發一封信。
步驟2——進行TPM方面的基礎教育和宣傳
根據需要安排培訓工作。某些人需要深入培訓，而某些人只需要了解這一概念。帶領相關人員去成功實施TPM的地方參觀。
步驟3——建立TPM和部門委員會
TPM包括改進、自治維修、質量維護等工作。當委員會建立後，它應當關注這些需求。
步驟4——建立TPM工作體系和目標
為了成功每個領域都建立了標准，並制定了目標。
步驟5——使其制度化的總體計劃
當TPM成為一種企業文化後，下一步就應當採取措施使其制度化。通過預防性維修（PM）獲得效益就證明已經達到了一個令人滿意的水平。
步驟B——引進階段
舉行一個儀式並邀請所有的人員。供應者知道我們需要從他們那裡獲得合格產品。有可能成為我們客戶和兄弟單位的相關公司和附屬公司對此也很關注。有些人將會向我們學習，有些人將會幫助我們，由於我們對產品質量問題的關注，客戶將會與我們保持聯系。
階段C——執行
在該階段有八項活動需要執行，這些活動被稱之為實施TPM活動的八大支柱。這些活動中有四項是關於建立生產效率體系的，一項是關於新產品和設備的基本控制體系的，一項是關於提高管理層效率的，一項是對於安全、衛生等工作環境問題的控制。
階段D——制度化階段
到該階段所有的相關活動都進入成熟時期。就是我們從預防性維修（PM）中獲得效益的時候了。同時考慮一下在你採取該活動時所達到的挑戰性水平。

H. 什麼是TPM管理咨詢

TPM管理：全員生產維護或者全員生產保全。
全員生產維護是指以提高設備的綜合效率為最終目標，以全系統的預防維修為過程，有企業內部的各個部門共同進行推行，上至企業最高領導瞎子普通員工以全體人員進行參與為基礎來進行設備的保養和維修管理活動。
1．以追求生產系統效率（綜合效率）的極限為目標，實現設備的綜合管理效率即OEE的持續改進；
2．從意識改變到使用各種有效的手段，構築能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成「零」災害、「零」不良、「零」浪費的體系；
3．從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；
4．從最高領導到第一線作業者全員參與。
通常情況下TPM活動主要由「設備保全」、「質量保全」、「個別改進」、「事務改進」、「環境保全」、「人才培養」6大部分組成。而想要真正達到TPM的最終目的就需要切實展開TPM的8大支柱活動：①自主保養體制的形成；②保養部門的計劃保養體制的形成；③個別改善；④設備初期管理體制的形成；⑤品質保養體制的形成；⑥技能教育訓練；⑦管理間接部門的效率化體制的形成；⑧安全、環境等管理體制的形成。
TPM已經在很多的世界馳名企業中獲得了成功，如美國福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些著名的公司的TPM報告都說明了TPM的實施能夠給企業的生產效率帶來顯著的提高，就拿其中的柯達來說，柯達在實施TPM後的投入產出比高達500萬：1600萬。這樣的數據足能說明一切。
TPM有如何才能效實施？
TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。
1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。
針對冶金企業歷來被人們視為「傻、大、黑、粗」和「臟、亂、差」的傳統觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治：整治生產現場的「臟、亂、差」，以凈化作業環境；整治設備的「跑、冒、滴、漏」和「臟、松、缺、銹」，以提高設備實物質量；整治廠區動力管網，以塑造全新的企業形象。
2、抓典型示範機台引路，帶動一般，全面推廣。
僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治，認為5S活動搞好了TPM管理就搞好了是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進，我們採用「學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固」的「十二字工作法」，按照「由簡單到復雜，由單機設備到大型機組」的循序漸進的推進思路，先後培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示範機台，這些機台廣泛建立與健全了區域TPM管理責任制，對環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護保養等所有工作全部落實到人頭，充分體現了全員參與的TPM管理理念。
3、堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性。
針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀，我們採取了分階段的推進方法，並重點抓了三個環節：一是抓分解：將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務；二是抓落實：例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況；三是抓協調：協調解決各單位計劃執行過程中遇到的各種實際問題，進一步理順了管理職責。公司的周例會已成為使公司推進TPM管理工作組織化、制度化和日常化的保證和紐帶。
4、以建立健全標准化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制。
為了規范生產、點檢、協力三方的責權利，我們將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點，在全面推廣「以專職點檢為核心，以運行點檢和操作點檢為支撐」的「三位一體」點檢模式的基礎上，形成一整套系列化、標准化、模型化的按崗位和機台的全員參與的設備點檢作業標准，並以此為中心，在全公司初步建立起「以點檢為核心，以定修為重點，以大年修為輔助」的設備點檢定修體制。
5、以錄像曝光為手段，嚴格檢查，落實整改。
嚴格按標准檢查是使各項規章制度落實到現場的有效手段。因此，我們制訂了詳細的檢查推進計劃，並在檢查中遵循了「敢於暴露問題，力求解決問題」的原則，採用錄像的形式，每周製作問題點曝光錄像片，於周二在公司生產調度會上播放，擺脫了以往單純扣罰的框框，較好地實現了「三個結合」，即檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合。
6、實施動態管理，做到持之以恆。
我們堅持對TPM管理體系的運行實施動態管理。一是利用周例會及時徵求各單位的意見，及時調整推進方案；二是現場大量運用「推進TPM管理顯示板」，使各個推進階段的工作內容和管理目標快捷、准確地傳遞給現場所有員工，同時根據新形勢、新任務，時時動態更新推進工作的各類信息；三是對於已達標機台，改變了以往星級設備掛牌終身制的管理方式，而是採取頒發驗收證書的辦法，對其實施終身管理。
7、堅持以人為本，搞好教育培訓工作。
在推進TPM管理過程中，我們始終堅持「始於素養，終於素養」的以人為本的管理理念，從培訓和引導兩個環節入手，通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、徵集成果論文、舉辦展示板巡展活動、在基層班組播放錄像片、開展班前5分鍾TPM理論學習，以及舉辦研討會、座談會、總結表彰會等多種形式的宣傳和輿論引導工作，使廣大員工對推進TPM管理在思想上達成了共識，並積極參與其中，營造了全公司的TPM大氣候，這為TPM管理體系的有效運轉奠定了堅實的群眾基礎。

I. 有誰對TPM管理比較了解的，請教一下

Total Proctive Maintenance其中文意思通常被翻譯為：全員生產維護或者全員生產保全。
全員生產維護是指以提高設備的綜合效率為最終目標，以全系統的預防維修為過程，有企業內部的各個部門共同進行推行，上至企業最高領導瞎子普通員工以全體人員進行參與為基礎來進行設備的保養和維修管理活動。
1．以追求生產系統效率（綜合效率）的極限為目標，實現設備的綜合管理效率即OEE的持續改進；
2．從意識改變到使用各種有效的手段，構築能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成「零」災害、「零」不良、「零」浪費的體系；
3．從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；
4．從最高領導到第一線作業者全員參與。
通常情況下TPM活動主要由「設備保全」、「質量保全」、「個別改進」、「事務改進」、「環境保全」、「人才培養」6大部分組成。而想要真正達到TPM的最終目的就需要切實展開TPM的8大支柱活動：①自主保養體制的形成；②保養部門的計劃保養體制的形成；③個別改善；④設備初期管理體制的形成；⑤品質保養體制的形成；⑥技能教育訓練；⑦管理間接部門的效率化體制的形成；⑧安全、環境等管理體制的形成。
TPM已經在很多的世界馳名企業中獲得了成功，如美國福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些著名的公司的TPM報告都說明了TPM的實施能夠給企業的生產效率帶來顯著的提高，就拿其中的柯達來說，柯達在實施TPM後的投入產出比高達500萬：1600萬。這樣的數據足能說明一切。
TPM有如何才能效實施？
TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。
1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。
針對冶金企業歷來被人們視為「傻、大、黑、粗」和「臟、亂、差」的傳統觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治：整治生產現場的「臟、亂、差」，以凈化作業環境；整治設備的「跑、冒、滴、漏」和「臟、松、缺、銹」，以提高設備實物質量；整治廠區動力管網，以塑造全新的企業形象。
2、抓典型示範機台引路，帶動一般，全面推廣。
僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治，認為5S活動搞好了TPM管理就搞好了是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進，我們採用「學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固」的「十二字工作法」，按照「由簡單到復雜，由單機設備到大型機組」的循序漸進的推進思路，先後培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示範機台，這些機台廣泛建立與健全了區域TPM管理責任制，對環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護保養等所有工作全部落實到人頭，充分體現了全員參與的TPM管理理念。
3、堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性。
針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀，我們採取了分階段的推進方法，並重點抓了三個環節：一是抓分解：將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務；二是抓落實：例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況；三是抓協調：協調解決各單位計劃執行過程中遇到的各種實際問題，進一步理順了管理職責。公司的周例會已成為使公司推進TPM管理工作組織化、制度化和日常化的保證和紐帶。
4、以建立健全標准化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制。
為了規范生產、點檢、協力三方的責權利，我們將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點，在全面推廣「以專職點檢為核心，以運行點檢和操作點檢為支撐」的「三位一體」點檢模式的基礎上，形成一整套系列化、標准化、模型化的按崗位和機台的全員參與的設備點檢作業標准，並以此為中心，在全公司初步建立起「以點檢為核心，以定修為重點，以大年修為輔助」的設備點檢定修體制。
5、以錄像曝光為手段，嚴格檢查，落實整改。
嚴格按標准檢查是使各項規章制度落實到現場的有效手段。因此，我們制訂了詳細的檢查推進計劃，並在檢查中遵循了「敢於暴露問題，力求解決問題」的原則，採用錄像的形式，每周製作問題點曝光錄像片，於周二在公司生產調度會上播放，擺脫了以往單純扣罰的框框，較好地實現了「三個結合」，即檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合。
6、實施動態管理，做到持之以恆。
我們堅持對TPM管理體系的運行實施動態管理。一是利用周例會及時徵求各單位的意見，及時調整推進方案；二是現場大量運用「推進TPM管理顯示板」，使各個推進階段的工作內容和管理目標快捷、准確地傳遞給現場所有員工，同時根據新形勢、新任務，時時動態更新推進工作的各類信息；三是對於已達標機台，改變了以往星級設備掛牌終身制的管理方式，而是採取頒發驗收證書的辦法，對其實施終身管理。
7、堅持以人為本，搞好教育培訓工作。
在推進TPM管理過程中，我們始終堅持「始於素養，終於素養」的以人為本的管理理念，從培訓和引導兩個環節入手，通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、徵集成果論文、舉辦展示板巡展活動、在基層班組播放錄像片、開展班前5分鍾TPM理論學習，以及舉辦研討會、座談會、總結表彰會等多種形式的宣傳和輿論引導工作，使廣大員工對推進TPM管理在思想上達成了共識，並積極參與其中，營造了全公司的TPM大氣候，這為TPM管理體系的有效運轉奠定了堅實的群眾基礎。
這里同樣也的說明並不是左右的企業只要進行TPM活動就會取得理想的效果，失敗的案例同樣也是數不勝數，但是在這些失敗的案例中都不難發現，其之所以失敗就對於推行活動進行不善所造成的，各種原因這里不必細說，以上就是我們對於TPM--全員生產維護的一些解釋和方法。至於真正想做TPM只能請專門的人來進行主導。一種方案是聘請專業人事，一種便是聘請專業咨詢公司。二者各有利弊。
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J. TPM管理工作應該如何開展

（1）強調全員的參與意識
全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導思想。上自經營層下至第一線的員工形成從小事做的風氣，人人都將公司的生存和發展視為自己的事情，積極關心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現出每個員工強烈的責任心，是產品質量的可靠保障。

（2）形成TPM的管理理念
開展TPM活動的最終目的不僅僅是為了維修設備，而是通過全員的參與和共同的勞動，使工作場所更加安全可靠，排除影響生產效率和質量保證的不利因素，給員工提供清潔、整齊、優美的工作環境，給顧客留下深刻印象和充分的信心，創建良好的企業文化，使得員工為一個共同的目標即為企業的持續發展做出應有的貢獻。這就是一種非常重要的管理理念。

（3）養成員工的自律習慣
TPM活動的重要思想之一是「從小事做起，從我做起，認真、講究地做好每一件事情」，這種思想使得員工形成人人做好事的習慣，養成遵守每一種協議規則的習慣。

（4）要求員工成為復合型人才
傳統的生產運作主要依靠詳細的勞動分工，如操作員只會機器的操作，如果機器出了故障，生產就停止，等到維修員修好機器後才能重新開始操作，這樣勢必影響到企業的生產產量和經濟效益。而TPM活動的基本要求是全員動員起來，都要掌握設備的操作和維修，以高水平的設備操作和經常性的設備維護相結合的方式來提高企業效率。這些要求自然促使每個員工成為熟練操作機器和維護機器的復合型人才。

（5）追求「零化管理」
在TPM活動中，「零化管理」意味著在現場現物條件下，實現「零災害、零不良、零故障」，將所有損失在事先加以預防；在質量管理活動中，「零化管理」意味著以完美無缺的製品質量，給顧客提供「無缺陷」產品；在間接部門工作中，「零化管理」意味著在所有的業務內容、格式、文字中要實現「零出錯」。這些「零化管理」的思想要求企業的所有幹部和員工樹立「零錯誤」的思想，追求「十全十美」的作風。
1、准備階段
2、引進實施階段
3、鞏固階段