車間生產宣傳報道策劃方案

⑴ 工廠創意改善提案案例

改善提案是在企業發展戰略框架下，系統性引導各級崗位員工通過精益管理理念和手法，持續改善「人—人」、「物—物」和「人—物」關系，實現個人素質和工作績效一起成長，推進企業管理創新、技術創新和經營模式創新。

正文：

為什麼提案(合理化建議)活動的持續力會不強呢，筆者認為首先要解決的是觀念問題。筆者曾經為深圳市一家港資企業做培訓，筆者建議董事長要在企業內搞提案活動、qcc活動、甚至是tpm活動，這位董事長十分詫異地間筆者，工作沒做好，幹部員工理所當然要做改善，這是他們本身的職責，為什麼還要搞活動呢。

企業已經給幹部員工發工資了，為什麼搞了活動還要發獎金呢？筆者詢問這位董事長，「假如員工不搞改善企業是否會少發員工的工資呢」。

他告訴筆者說不會，筆者又繼續問他，「假如員工不做改善工資不會少那麼員工又為什麼要做改善呢」？

這位董事長聽後嚴肅地說「員工做事要有責任心，我們企業不歡迎沒有責任心的員....由於董事長觀念的迂腐，這家企業競爭力逐漸下降，導致該企業形成「老闆天天忙基層，員工天天談戰略」的滑稽局面。

筆者曾經擔任深圳市一家台資傢具製造型企業的咨詢顧問，這家擁有數千人的大型企業內有一支數十人的「合理化」隊伍，他們專門為這支隊伍成立了一個部門叫「合理化課(部)」。

筆者覺得他們這種做法很特別，一次，詢問他們的管理幹部，「合理化課(部)這個叫法很好，請問這些人每天在忙些什麼呢？」這幾位經理一聽就笑了起來說，「我們老總很崇拜台塑集團的王永慶，他聽說台塑集團有個合理化部門，做得很出色，便在我們企業內成立了這個部門」。

筆者笑著問他們，「那麼你們企業的tpm活動與qc活動一定做得很不錯了」?「什麼tpm與qcc，我們企業內的合理化課(部)不搞這些，他們的職責就是。滅火，哪裡起火。

這位老總開始將員工自主改善當作一項很重要的工作來抓，他經常在公司內部的會議上引用王永慶經常講的一句話「企業今天的成長和業績，可以說百分之九十五都是來自內部管理的改善，我們要追求點點滴滴合理化，追根究底的改善精神。

正是因為這種向改善要效益的精神，使得這家企業在傢具行業反傾銷嚴重不景氣的2004年，贏得了生存和發展。日本的富士施樂公司人均提案件數達到每人每月3件多。

這家公司將提案制度變成員工入廠教育的一個環節，在最開始的時候將提案作為每一個員工的一項職責，通過制度保障提案活動的持續開展，讓員工意識到提案非做不可。

逐步培養員工的改善意識，最終成為習慣。而當提案改善在一個企業內形成了習慣，這勢必會創建積極進取持續改善的企業文化，最終使企業利潤倍增。

⑵ 生產車間實施效率提升方案後的總結怎麼寫

這一類的總結想要更好的書寫，必須要把整一個流程以及具體提升之後的一個效果等等書寫清晰才會更好。

⑶ 車間有哪些需要改善的提案怎麼寫

可以從以下方面來寫

先是生產條件的組織.這方麵包括人力資源,物質資源,自然資源.具體到哪個環節需要多少.然後根據此數據預測推斷出生產數量以及盈虧分界點。

第二是生產條件的實施.生產條件的實施過程中需要注意流程式控制制.給你提供一個公示吧.產品的價值系數=功能系數。

價格系數.價格系數就是產品的每一部分車成本除以產品總成本得出的百分比.功能系數則是由質檢人員根據其實際功能大小進行打分,所得分數除以功能分數綜合百分比就是功能系數。

第三根據價值系數在直線分布上的區域劃分推導出產品成本改進辦法.直線分布比較復雜,如果有需要可以給我發信息。

第四是生產流程的改善.根據具體的環境進行相應調整.這個也需要根據您具體問題的不同來進行改變。

⑷ 生產車間的規范管理策劃書怎麼寫

公司生產車間管理規章制度範本

一、質量管理
1.各車間應嚴格執行《程序文件》中關於「各級各類人員的質量職責」的規定，履行自己的職責、協調工作。
2.對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處於穩定的受控狀態。
3.認真執行「三檢」制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格後，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。
4.車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。
5.嚴格劃分「三品」（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量准確、處理及時。
二、工藝管理
1.嚴格貫徹執行工藝規程。
2.對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓,經考試合格並有師傅指導方可上崗操作,生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況.
3.嚴格貫徹執行按標准、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。
4.對原材料、半成品、零配件、進入車間後要進行自檢，符合標准或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。
5.嚴格執行標准、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，並經試驗鑒定，報請生產技術部審批後主可用於生產。
6.合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批後納入有關技術、工藝文件方可用於生產。
7.新製作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。
8.在用工裝應保持完好。
9.生產部門應建立庫存工裝台帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。
10.合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。
三、定置管理
1.安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。
2.及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標志變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。
3.做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。
4.加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。
5.安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙
6.消防器材定置擺放,不得隨意挪作他用,保持清潔衛生,周圍不得有障礙物.
四、設備管理
1.車間設備指定專人管理
2.嚴格執行《蘭州同心電池有限公司設備使用、維護、保養、管理制度》，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。
3.做到設備管理「三步法」，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班後檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標准、並按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。
4.設備台帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、准確、整潔。
5.實行重點設備憑證上崗操作,做到證機相符.
6.嚴格設備事故報告制度,一般事故3天內,重大事故24小時內報設備主管或主管領導.
7.堅持八字要求,即:整齊、清潔、安全、潤滑，做到「三好」「四會」「五項紀律」。
三好即：管好、用好、保養好。
四會：即會使用、會保養、會檢查、會排出一般故障。
五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，並按規定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丟失；發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。
8.設備運行中,要做到勤檢查、勤調整、勤維修，不離崗（設備運行過程中），對設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理並報告。
9.操作人員離崗位要停機,嚴禁設備空車運轉.
10.保持設備清潔,嚴禁泡、冒、滴、漏。
11.設備應保持操作控制系統,安全裝置齊全可靠.
五、工具管理
1.卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。
2.各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。
3.精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。
4.嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。
5.車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。
六、計量管理
1.使用人員要努力做到計量完好、准確、清潔並及時送檢。
A．量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑒定。
B．禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用後擦拭乾凈，較長時間不使用時要塗油，正確放置。
C．所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。
2．凡自製或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格後辦理入庫、領出手續。
3．嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得採用非計量單位。
4．凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。
5．各單位應按需要合理配備計量器具。
6．對不按規定使用計量器具或造成損壞、丟失者，應視情節進行批評教育或予以罰款。
七、能源管理
1．積極履行節能職責，認真考核。
2．開展能源消耗統計核算工作。
3．認真執行公司下達的能源消耗定額。
4．隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。
5．未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。
八、勞動紀律
同綜合部下達的管理制度。
九、車間管理
1．車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批准後實施。
2．車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。
3．嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。
4．經常不定期開展內部工藝、紀律產品質量自檢自糾工作。
5．積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。
6．認真填寫各項記錄、工票、台帳、做到及時、准確、清晰、完整、規范。
十、文明生產
1．車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，准確清晰，原始記錄、台帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。
2．應准確填寫交接班記錄、交接內容包括設備、工裝、工具、衛生、安全等。
3．室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。
4．生產區域嚴禁吸煙、煙頭不得隨地亂扔。
5．車間地面不得有積水、積油。
6．車間內管路線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑]冒、滴、漏。
7．車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。
8．車間內工位器具、設備附件、更衣櫃、工作台、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。
9．車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。
10．堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃干凈不走。
11．邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。
十一、安全生產
1 ．嚴格執行各項安全操作規程。
2 ．經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。
3 ．貫徹「安全第一、預防為主」
4 ．按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。
5 ．特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。
6 ．學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。
7 ．交接班記錄，班後認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。
8 ．非本工種人員或非本機人員不準操作設備
9 ．重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。
10 ．消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、葯品），有效期限標志明顯。
11 ．加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要准確，上報要及時。
12 ．發生事故按有關規定及程序及時上報。

⑸ 生產車間的管理方案怎麼寫

一、序
二、管理理念和方法
三、實現目標的過程
四、其它改進方法
一、序：
一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。
二、管理理念
——精益生產管理
精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。
精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多製造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）
管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節
團隊工作法（Teamwork）努力營造一種「團隊協作」的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該「求大同存小異」。在工作中應發揚「有人負責我服從，無人負責我負責」的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。 只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。
注重關鍵細節：
小天鵝公式
海爾法則
三、實現目標的過程；
3.1 生產現狀
品質不良狀況；
管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？
員工是否勞動效率低？
原、輔料是否沒有進行有效控制？
3.2 管理意識的更新
如何提高產品的一次合格率？
如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？
如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？
如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ？
3.3 改進生產活動
3.3.1 品質不良原因分析及對策
3.3.2 設備管理
設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProctive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維修——一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
3.3.3 生產管理
培養高素質的員工隊伍（現代化的硬體設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個製造業公司的競爭力在相當程度上取決於工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理幹部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）
拉動式准時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在於有效的控制在製品的數量，促進前後工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的准時化）－－由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）
生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）
生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標准；2、在製品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在製品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）
生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，並將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。
生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）
生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）
增加產品的增值時間，提高效率（製造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產准備時間。減少過程准備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產准備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。 減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生）
員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）

3.3.4 質量管理（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，並通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：採用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）

⑹ 車間改善提案案例

具體要寫改善的方法：基本的提高品質,控制廢品,節約用水電氣,節約物料,控制加班,取消獎金 改善主題， 提出理由， 目前做法，改善方法，預期效果，改善費用投入評估。

⑺ 生產車間管理計劃書

丫的，你這題目太大，自己動手寫就是了，管理車間你是什麼思路就怎麼寫專
如果你是裙帶關繫上去的就自屬己要動腦筋多學習，這里簡單提示你按下面框框寫
一、建立團隊：
1、團隊目標2、團隊宗旨3、團隊精神、如何培養團隊品質意識等等................

二、員工生產技能的培訓：
1)、車間管理制度2)生產技能情況分析及注意事宜

三、生產管理人員的管理培訓：
1、生產工作的計劃及安排2、專業生產技術指導3、生產品質的控制4、生產效率的提升
:5、生產車間物料的管理6、安全生產事宜等等
四、推行車間
5S：1、生產看板、企業宣傳欄等等2、設備管理及現場環境分析等等
五、生產作業人員配備：建立幾條生產線

⑻ 工廠改善提案案例

第一條 為推動我公司科學技術的發展，鼓勵全體員工提出合理化建議和參與技術革新、技術開發活動，加強科技成果的管理、推廣和應用，不斷提高科技水平，根據上級單位有關規定，結合我公司的實際，制定本管理辦法。

第二條 本辦法所稱合理化建議，主要是指有關改進和完善生產和經營管理等方面的辦法和措施；所稱技術革新、技術開發主要是指對科學技術、業務的開發和對生產設備、工具、工藝技術等方面所作的改造和挖潛。

第三條 本辦法由總工室組織實施。

第四條 項目的范圍

（一）適用於市場的新產品、新技術、新工藝、新材料、新設計。

（二）對引進的先進設備和技術進行消化、吸收、改造。

（三）開拓新的生產業務。

（四）計算機技術在通信生產和管理中的應用。

（五）發展規劃的理論和方法、企業經營管理、人員培訓等軟科學的研究。

（六）生產中急需解決的技術難題。

第五條 項目的來源

（一）由上級單位下達的項目。

（二）由本公司有關部門下達的項目。

（三）各部門根據生產和管理需要提出的項目。

項目的申報、立項和經費來源第六條 合理化建議由建議人填寫提案申報卡，交總工室。

第七條 技術革新、技術開發項目由各部填寫項目申請書報總工室。

若要申請經費，需填報項目經費申請表及可行性報告。

第八條 由總工室組織相關部門對所報項目進行評審篩選、匯總後報總工程師審批。

第九條 批准立項後，由總工室向相關部門下達項目計劃，項目承擔部門按計劃實施。

第十條 需向申請立項的項目，由總工室上報上級主管部門。

第十一條 為了避免項目的低水平重復開發，任何項目必須經部門同意後才能上報，經公司立項後才能實施。

第十二條 技術革新、技術開發經費列入公司管理開支。

財務部每年按自有收入的1%左右作出安排，由總工室掌握使用。

第十三條 成果申報項目完成後，承擔部門應填寫《成果鑒定申請書》，並備齊下列技術資料報總工室。

第十四條 成果評審鑒定後，選擇優秀項目向上級主管部門申報申請專利獎。

第十五條 對獲專利的項目將按專利管理有關規定進行獎勵。

第十六條 未申報市專利或申報而未獲的項目，由公司科技項目評審委員會評定獎勵。

第十七條 公司科技項目評審委員會每年組織對成果集中評獎一次，原則上按項目經濟效益的大小予以獎勵，也可根據項目創造性大小、水平高低、難易程度和生產發展貢獻大小給予客觀、公正的評獎。

⑼ 生產車間的管理項目及管理方案

生產車間管理是企業生產經營活動的主戰場，在多品種小批量生產的時代下，企業的產品品種越來越多、產品的生命周期越來越短，企業的生產面臨越來越多的挑戰：交貨期越來越短，緊急訂單越來越多；不斷變化的市場需求使得生產車間管理能力有時不足，有時過剩；頻繁地切換生產線；庫存不斷增加，場地不夠用等。本課程（生產車間管理培訓）以精益生產思想為主導，以實用的方法和工具為主要內容，並輔以多家企業實際改善的全過程案例，為解決生產車間管理產生的問題提供了有效的方法和思路，全面提高生產幹部掌控生產車間管理的能力。生產車間管理培訓是一門具有極強實戰指導意義的課程。 車間管理人員常常面臨： 工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象還是理不出頭緒，如何有效的推進車間管理工作？ 主管要改善，老闆要降本，生產現場如何有效發現問題，持續改進？ 品種多，計劃變化頻繁，生產任務忽高忽低，如何提高生產車間柔型， 有效的保證生產進度？生產過程不穩定，機器故障和產品質量問題常常發生，如何有效的控制提高質量和提高設備利用率，現場很多事情需要依靠下屬和同級部門共同努力，可是經常是出了問題後，人人相互推脫，事情一誤再誤，如何有效的與他人溝通和協調，如何激發下屬的主動性和責任心？ 【目的及宗旨：】車間是製造業生產力及質量管理的核心部門；有效的車間管理可提升企業的生產力，保證生產質量素質，為員工營造安全的工作環境。國際采購商選擇供應商時，車間管理是重要評審元素之一。而車間如何規劃？如何管理才能稱之有效、有序，才能達到最高效率？本課程全方位介紹有效而實用的車間管理方法。讓學員認識做好車間管理所涉及的事項和有效管理的方法，提高工作效率。 【授課方式:】講解+案例模擬+互動研討+問題答疑 【培訓對象:】廠長，企業的前線及中層管理人員；車間管理人員及參與生產力和效率改善的員工。 【課程內容】 一、找准車間管理人員職責定位1、車間管理人員的職責與角色認知2、如何建立好的管理的基礎3、如何成為好的車間現場管理人員4、車間管理工作的重心與要點 二、如何有效的推進車間管理工作1、車間整體工作的推進體系2、車間管理項目的指標化3、如何將目標與指標展開為具體的實施方案4、如何有效的分解車間管理目標5、如何通過報告與例會進行管理追蹤 三、如何有效的挖掘車間問題1、工廠常見問題2、如何從4M查核各個環節的問題3、如 何尋找「三呆」，消除「三呆」4、如何建立適宜的標准，作為暴露問題的指針 四、車間進度與過程式控制制 五、現場質量改進 六、現場成本控制 七、現場設備管理 八、車間人員管理 九、案例分析 【講師簡介：】（我們會根據企業實際情況和需求指派講師） 【聯系方法：】020-61004029 13826077549 陳烈夏 FAX：020-61006922 E-mail:[email protected] 【授課時間：】根據企業要求定製 我們將帶給您： ◇ 車間環境的整理與改善 ◇ 工具、物料及成品的處理和整頓 ◇ 設備、工位的布局 ◇ 作業方法的改善 ◇ 生產人員的配置 ◇ 團隊精神及員工紀律的建立與維持 ◇ 員工的考核及激勵技巧 ◇ 車間持續改善活動的策劃及推行 ◇ 實際個案分析(ID-422416132656111)